MRPとKanbanの違いを徹底解説！現場の仕組みと運用の決定版ガイド

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はじめに：MRPとKanbanとは何者か？

MRP（材料所要量計画）とKanban（看板方式）は、どちらも在庫を適切に管理して生産をスムーズにするための考え方です。しかし、成り立ち方や現場での使い方には大きな違いがあります。MRPは前もって需要を予測して計画を立てる“プッシュ型”の仕組みで、部品表（BOM）と在庫データ、実際の納期情報を組み合わせて、いつ・どのくらいの材料を発注するかを決めます。一方、Kanbanは実績に基づく“プル型”の仕組みで、現場で不足が起きたときにだけ指示を出して次の作業を動かします。どちらが良いかは、製品の構成、需要の安定性、供給チェーンの強さ、導入コストなどによって変わります。
この記事では、両者の基本を押さえつつ、現場での使い分けの目安と導入時のポイントを、初心者にも分かりやすい言葉で丁寧に解説します。

MRPの基本的な仕組み

MRPの中核は三つの要素です。部品表（BOM）で製品を構成する部品の関係を把握し、マスタ生産計画（MPS）でいつどれだけ作るかを決め、在庫データで現在の材料の手元状況を把握します。これらを組み合わせて需要を時期別に“時系列で”計画します。MRPは前向きに情報を活用するプッシュ型の仕組みなので、納期遵守を最優先に考える場面で力を発揮します。長所としては複雑な部品構成にも対応できる点、大量の需要変動を事前に見積もれる点が挙げられます。一方で、データの正確さに強く依存するため、データの整備が甘いと計画が崩れやすく、変更が生じた場合の追従コストが大きくなる点には注意が必要です。導入にはERPなどの情報基盤の整備が不可欠で、初期投資と時間がかかることも覚えておきましょう。

カンバンの基本的な仕組み

カンバンの核心は現場主導の“プル型”運用です。生産ラインや部品補充が必要になった時点で信号（カードやデジタル看板）を出し、次の作業を実際の需要に合わせて動かします。特徴的なのはWIP（仕掛品）上限の設定で、これにより在庫を最小限に抑えつつ流れを安定させます。看板には色分けや番号など情報が書かれ、現場の人が一目で理解できる工夫が多いです。Kanbanは導入が比較的容易で、小規模なラインから徐々に拡張できるのが魅力です。とはいえ、複数のラインが絡む現場では看板の管理が煩雑化する可能性があり、安定した供給と継続的な改善が前提になります。データの整合性や標準化された作業手順が揃っていないと、看板が正しく機能せず、逆に混乱を招くこともある点には注意しましょう。

違いと使い分けのポイント

MRPとKanbanは、それぞれ得意とする場面が異なります。MRPは予測と長期計画に強く、部品の複雑さや長納期品を持つ大規模な製造環境に向いています。ただしデータの正確さとシステムの整備が前提で、変更対応には時間がかかることが多いです。これに対してKanbanは現場の変動に強く、需要が安定した繰り返し生産のラインで高い効果を発揮します。看板を使った小刻みな補充で在庫を減らし、製造リードタイムの短縮にも寄与します。大企業でMRPを中心に運用しつつ、ライン単位ではKanbanを併用する「ハイブリッド運用」も現実的な選択肢です。導入の難易度はMRPの方が高く、初期投資とデータ整備、教育訓練が多く必要です。一方Kanbanは比較的低コストで始められることが多く、段階的な改善が可能です。
両者を組み合わせると、長納期品や複雑な部品にはMRPで計画を立て、安定したラインにはKanbanで日々のバッチを最適化することができます。導入の際には、現場の文化やコミュニケーション、データの整備状況をしっかりと評価することが鍵です。

表で比較

以下の表は、MRPとKanbanの基本的な違いを直感的に把握するためのものです。説明だけでは伝わりにくい点を、具体的な比較項目で並べています。表を読むときには、情報の流れ、在庫の考え方、難易度、適用規模のポイントに着目してください。
表を見ながら自社の状況と照らし合わせると、どちらを強化すべきかの判断材料になります。

able> 項目 MRP Kanban 基本思想 Push（計画・発注ベース） Pull（現場指示・需要ベース） 情報の流れ 上流から下流へ一方向に流れる 現場からの指示で流れる 在庫管理の考え方 安全在庫を設定し大規模在庫を保有しがち 最小在庫で流れを作る 導入難易度 ERP連携・データ整備が大変 小規模から導入可能、段階的 適用規模 大規模・複雑な構成品向き ライン・セル生産・安定した需要向き ble>

まとめと次のステップ

本記事では MR P と Kanban の基本的な考え方を整理し、それぞれの強みと使い分けのポイントを解説しました。現場の規模・需要の安定性・データ整備の状況を見極めることが、適切な選択の第一歩です。大規模で複雑な製品構成ならMRPを軸に、安定した繰り返し生産のラインにはKanbanを取り入れると効果的です。ハイブリッド運用を検討する場合は、どの工程をどちらの方式で管理するかを事前に明確化し、関係者全員が同じ理解で動けるように教育と運用ルールを整えましょう。導入後は定期的な見直しと現場の声を反映させる改善サイクルを回すことが、持続的な効果につながります。これからの生産現場では、データと現場の実感を結びつけ、無駄を減らし品質を保つための工夫を積み重ねていくことが求められます。

ピックアップ解説

リードタイムという言葉を友だちと話しているとき、私はこう考えます。発注してから部品が手元に届くまでの時間がリードタイムです。MRPではこの時間を前提として計画を組み、納期の遅れを避けるために長めに見積もることが多いです。対してKanbanでは現場の実測時間を重視して動くため、リードタイムが短くても安定運用を目指します。結局、リードタイムを短くするには、作業手順の標準化と小さなバッチでの生産を徹底することが鍵だと実感します。リードタイムを短縮する取り組みは、現場の協力と改善意欲があれば、少しずつ成果として現れやすいのです。

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