不良品と歩留まりの違いを徹底解説！現場で迷わない判断基準と計算のコツ

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不良品と歩留まりの基本を理解する

製品の品質を語るとき、まず覚えるべき2つの用語があります。不良品と歩留まりです。
この2つは似ているようで、意味と使われる場面が異なります。
まず前提として「生産」という作業は必ずしも完璧にはいきません。
設計の欠陥、原材料のばらつき、機械の状態、作業者の手順の違いなど、さまざまな要因が絡み合います。
その結果として生まれるのが“不良品”と呼ばれる欠陥を持つ品と、全体の中で良品が占める割合を示す“歩留まり”です。

不良品とは、品質基準を満たさず市場に出せない製品のことを指します。
例えば塗装のムラ、部品の欠損、寸法のずれ、傷や汚れなど、消費者目線でマイナスとなる要因が該当します。
ただし、不良品が発生する原因はさまざまです。材料のばらつき、工程のミス、検査の見逃し、設備の老朽化など、どの段階で問題が生じたかを追跡することが重要です。
ここで覚えておくべきポイントは、不良品は「個別の品に対する評価」であり、品質の問題がある品そのものだということです。

一方、歩留まりは「生産全体の中で正常に仕上がった品の割合」を示します。
計算の基本はとてもシンプルです。
歩留まり = 良品の個数 ÷ 総生産量 × 100 (%) 。
総生産量には不良品や再加工品、スクラップなども含む場合と、良品だけを分母にする場合があるので、現場の定義に合わせて使い分けます。
歩留まりが高いほど生産効率が良いと判断され、同じ設備や工程でも改善の余地が見つけやすくなります。

違いをまとめると、不良品は「個々の欠陥を持つ品」、歩留まりは「全体の中で良品が占める割合」です。
どちらも品質管理には欠かせませんが、指標としての使い方が異なります。
現場では、不良品を減らすための原因分析と、歩留まりを向上させるための生産性向上の両方を同時に進めることが求められます。

実務での使い方と計算のコツ

現場でこの2つの概念を正しく使い分けることは、改善の第一歩です。
まず、不良品の数を正確に記録することが第一条件です。
検査の段階で「何が、どの品目で、なぜダメだったのか」を具体的に記録することで原因を特定しやすくなります。
次に、歩留まりの定義を明確にして部門内で共有します。
“良品の定義”を工程ごとに設定し、分母と分子の範囲を統一することが重要です。
不良品と歩留まりのデータを毎日または毎週集計し、グラフ化すると改善の効果が見えやすくなります。

able>項目定義計算例不良品品質基準を満たさず市場に出せない品例: 1000個生産で40個不良 → 不良品率4%歩留まり良品の割合。総生産量に対する良品の比率例: 良品960個、総生産1000個 → 歩留まり96%ble>

このように、「不良品を減らす対策」と「歩留まりを上げる対策」は連携して進めるべきです。
例えば材料の品質改善、工程の標準化、設備の点検スケジュール、検査の厳格化など、複数の要因を同時に検討します。
結果として、コスト削減と納期の安定、顧客満足度の向上につながります。

ピックアップ解説

放課後、教室の机の上で友達と工場の話をしているときのことです。彼は不良品と歩留まりってどう違うのかと尋ねてきました。私は少し考えてから答えました。まず不良品は実際に欠陥があって市場に出してはいけない品で、1つの製品を見ればすぐ判断できます。一方歩留まりは生産全体の中で良品の割合を表す指標で、分母と分子をどう設定するかで意味が変わります。場面ごとにこの二つを使い分けることで現場の改善点が浮かび上がるのです。私たちは歩留まりを高めるには工程の標準化と検査の厳格化、そして不良品を減らすには原因追究と再発防止策が必要だと話し合いました。さらに同じ数字でも測定のやり方を工夫すれば数字の意味が変わって見えることもあると言い合いました。結局数字は道具であり現場の実感と結びつけてこそ価値があるのだと気づいたのです。

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