

中嶋悟
名前:中嶋 悟(なかじま さとる) ニックネーム:サトルン 年齢:28歳 性別:男性 職業:会社員(IT系メーカー・マーケティング部門) 通勤場所:東京都千代田区・本社オフィス 通勤時間:片道約45分(電車+徒歩) 居住地:東京都杉並区・阿佐ヶ谷の1LDKマンション 出身地:神奈川県横浜市 身長:175cm 血液型:A型 誕生日:1997年5月12日 趣味:比較記事を書くこと、カメラ散歩、ガジェット収集、カフェ巡り、映画鑑賞(特に洋画)、料理(最近はスパイスカレー作りにハマり中) 性格:分析好き・好奇心旺盛・マイペース・几帳面だけど時々おおざっぱ・物事をとことん調べたくなるタイプ 1日(平日)のタイムスケジュール 6:30 起床。まずはコーヒーを淹れながらニュースとSNSチェック 7:00 朝食(自作のオートミールorトースト)、ブログの下書きや記事ネタ整理 8:00 出勤準備 8:30 電車で通勤(この間にポッドキャストやオーディオブックでインプット) 9:15 出社。午前は資料作成やメール返信 12:00 ランチはオフィス近くの定食屋かカフェ 13:00 午後は会議やマーケティング企画立案、データ分析 18:00 退社 19:00 帰宅途中にスーパー寄って買い物 19:30 夕食&YouTubeやNetflixでリラックスタイム 21:00 ブログ執筆や写真編集、次の記事の構成作成 23:00 読書(比較記事のネタ探しも兼ねる) 23:45 就寝準備 24:00 就寝
aiag-vda fmea 違いとは?基本を押さえよう
FMEA(故障モードと影響分析)は、製品やプロセスの潜在的な故障を事前に洗い出し、影響を評価して対策を決める品質活動です。
AIAGとVDAは、それぞれ北米とドイツを中心に作られたFMEAの標準的な手順と書式を提供しています。
長年、企業はこの2つの標準を用途や取引先の地域に合わせて使い分けてきました。
この「aiag-vda fmea 違い」というテーマは、グローバルなサプライチェーンを持つ企業にとって特に重要です。
まず覚えておきたいのは、どちらも目的は同じで、潜在的な故障を洗い出し、影響を評価し、優先的に対策を打つことだという点です。
ただし、用語の表現、評価のスケールの取り扱い、文書の構成には地域的な違いがあり、実務での運用には微妙な差が生まれます。このセクションでは、まず両者の基本的な位置づけと共通点を整理します。
次に、実務での使い分けのポイントを具体例を交えて解説します。
構造・評価の違いと実務への影響
FMEAは、設計段階(DFMEA)と工程・製造段階(PFMEA)で使われる分析手法ですが、AIAGとVDAは同じ目的を持ちながら、文書の書式・評価の解釈・実務での運用に違いを残しています。
代表的な違いとしては、評価軸としてのSeverity(重要度)・Occurrence(発生頻度)・Detection(検出性)の3軸は共通ですが、各軸の定義の細かな解釈、スケールの適用範囲、アクションの優先順位付けの指針が地域ごとに異なる点が挙げられます。
AIAGは、アクションの優先度(AP:Action Priority)という概念を現場で活用するケースが多く、RPN(Risk Priority Number、リスク優先度数)の活用法にも実務的な癖があります。
一方、VDAは欧州での適用を想定して、リスクの分類や原因追跡の記述方法を統一的に扱うガイドラインを重視する傾向があります。
結果として、同じ現象をFMEAで整理しても、出力される表の形式、記述の細かなルール、対策の優先順位の決定ルールが異なることがあります。
この違いを理解しておくと、海外の取引先や多拠点体制の組織でのFMEA文書の整合性を高めやすくなります。
実務での使い分けのポイントとしては、サプライチェーンの地域性・取引先の要件を最初に確認すること、DFMEAとPFMEAの両方を扱う際の表現の整合性を意識すること、そして、新しいハーモナイズされたガイドラインの動向を追うことが重要です。両標準の違いを知っておくと、海外の設計・購買チームと共通言語で話ができ、対策の実効性も高まります。
実務での使い分けのポイントと実践のコツ
実務での使い分けのコツは、まず「どの市場で製品を販売するのか」を軸に考えることです。
もしあなたの会社が北米市場中心ならAIAGベースの文書形式に慣れるのが近道ですし、欧州を含むグローバル展開ならVDAの表現にも合わせると、取引先との文書整合性が上がります。
また、FMEAの初期段階では全潜在故障モードを洗い出す「ブレインストーミング」を徹底し、以降はデータでの検証と対策の継続的改善を回すサイクルを作ることが肝心です。
新しいハーモナイズの動きに合わせ、同じ現象に対しても表記を統一する努力を日常化すると、監査対応や品質指標の改善にも強くなります。
最終的には、リスクの見える化と対策の実行を、設計・製造・購買の三部門で連携して進めることが、aiag-vda fmea 違いを超えて品質向上に直結します。
ねえ、RPNってさ、FMEAで使う数字の組み合わせなんだけど、S(重大さ)・O(発生頻度)・D(検出性)をかけ合わせて出すんだ。最初は“怖い数字だ”と思うかもしれないけど、実は現場の意思決定を早くする道具でもあるんだ。高いRPNを持つ故障モードは、優先して対策を打つべき候補としてまず手を付ける、という目安になる。もちろんRPNだけで全て判断するのはダメで、現状の対策の実効性や実現性も合わせて判断する必要がある。RPNの議論には賛否があるけれど、現場での意思決定を助ける強力な「見える化の道具」になることは間違いない。