mpsとmrpの違いを徹底解説！製造計画の基礎を理解するための入門ガイド

---

mpsとmrpの違いを徹底解説

製造現場では「MPSと MRP」という言葉がよく出てきます。
この2つは別々の仕組みですが、実務では互いを補完して動くことが多く、正しく理解することで在庫の削減や納期管理の改善につながります。ここでは、中学生にも分かるように、MPSとMRPの基本から実務での使い分け、そしてよくある誤解までを丁寧に解説します。
はじめて学ぶ人にも理解しやすい順序で説明しますので、読み進めるうちに両者の違いが自然と見えてくるはずです。

なお、この記事では「マスタ生産計画」は MPS、MRPは「資材所要計画」の意味で使います。専門用語が出てきますが、かみ砕いて説明しますので安心してください。
本文の中には重要なポイントを強調していますので、後で見返す時は要点を拾いやすくなっています。

まず最初に大事なポイントを一言でまとめると、MPSは「何をいつ作るかの全体計画」、MRPは「その計画を実現するために必要な材料をいつ、いくつ手配するかの具体的な指示」です。
この2つは、製品の納期を守るために欠かせない要素です。
両者をうまく組み合わせると、在庫を過剰に持つリスクを減らし、欠品を減らすことができます。
これからの章で、それぞれの違いを具体的に見ていきましょう。

定義の違い

MPSは「何をいつ作るか」という長期・中期の生産スケジュールを作るための計画です。ここで決めるのは、需要予測と生産能力を基にした全体像です。
一日の生産量、週次のターゲット、月間の出荷目標など、期間をまたぐ視点で物事を捉えます。
一方MRPは、そのMPSを実現するために必要な部材・部品の需要を算出する計画です。
材料の発注時期や数量を細かく決め、欠品を避けることを目的とします。
要するに、MPSは「何を作るかの大づかみ」、MRPは「それを作るために何をいつ揃えるかの正確な指示」です。

項目	MPS	MRP	対象	製品群全体の生産計画	個別部材・部品の発注計画	目的	納期の安定と生産キャパの最適化	購買・資材手配の最適化

データの流れとタイミングの違い

MPSは需要予測や受注状況、供給能力を踏まえて中長期の生産計画を作成します。これにより、ラインの稼働状況やボトルネックの有無を前もって確認でき、改善の余地を見つけやすくなります。
一方MRPはMPSを入力として、部材や原材料の不足を防ぐための情報を生成します。MRPは「いつまでに」何を調達すべきかを具体的な数量と時期で指示します。
このようにMPSが全体像を描くのに対し、MRPはその全体像を実現するための材料面の手配を細かく指示します。

データの流れとしては、需要予測・受注→MPS作成→MRP計算の順に進みます。これにより、需要の変動にも柔軟に対応でき、在庫を過剰に積まずに生産計画を回せるのです。
現場ではこの2つを同時進行で管理することが多く、情報の整合性が何より重要です。データが齟齬を起こすと、納期遅れや過剰在庫につながるため、データの正確さを保つ仕組みづくりが求められます。

実務での使い分けと組み合わせ方

現実の工場では、単独で機能することはほとんどなく、MPSとMRPを組み合わせて運用します。まずMPSで「何をいつ作るか」を決め、それを元にMRPが「必要な部材をいつ、いくつ手配するか」を算出します。
この組み合わせの利点は、需要の変動にも柔軟に対応できる点です。例えば新製品の立ち上げや季節需要の変動があっても、MPSが全体像を見せてくれるため、MRPはその中で確実に部材確保を行えます。
また、ERP（統合基幹システム）を使う企業では、MPSとMRPのデータを同じデータベースで管理することが多く、情報の整合性とリアルタイム性が高まります。現場の管理者はこの整合性を保つため、データ入力の正確さ、発注タイミングのタイムリーさ、納期遵守の指標を日々見直します。
授業で習う数学のように、数値の正確さが結果を左右します。MPSとMRPを正しく運用することで、在庫コストを抑えつつ納期を守る、いわゆる「効率の良い生産」が実現します。

よくある誤解と対処法

誤解の一つとして「MPSを作ればMRPは自動的に完結する」という考えがあります。実際には、MRPはMPSの前提データに過ぎず、部材の供給状況やリードタイム、購買制約などを加味して計算されます。MRPが正しく動くためには、購買データの更新、部品表の正確性、リードタイムの設定が正しく行われていることが前提です。
また、需要予測が過大であったり、実際の生産能力が見積りと異なる場合、MPSの修正が必要になります。これを放置すると、MRPが過剰発注を指示して在庫が積み上がる原因になります。対処法としては、定期的なデータ検証、現場からのフィードバックを反映する仕組み、月次の見直しを欠かさないことが挙げられます。
つまり、MPSとMRPは連携して初めて最大の効果を発揮するのです。現場の課題は、データの正確さとタイミング、そして人とシステムの協調です。

実務での例とポイント

実務では、例えば新製品の立ち上げ時にMPSで需要の取りまとめを行い、MRPで材料の確保を細かく調整します。ボトルネックとなりそうな部材がある場合、MPSの修正を早めに行い、MRP側での発注タイミングを再計算します。こうしたループを回すことで、計画が現場の実情と乖離しにくくなります。
また、在庫削減を狙う企業では、MRPの発注量を抑えつつ、サプライヤーのリードタイムを短縮する施策を組み合わせます。これにより、必要な時に必要な量を入手できる体制を作り出せます。

まとめ

要点をまとめると、MPSは何をいつ作るかという全体計画、MRPはその計画を実現するために部材をいつ、いくつ手配するかの具体的な指示です。両者は互いを補完し、データの整合性と現場の実情を反映させる運用が重要です。適切な組み合わせと継続的な見直しを行えば、納期の安定と在庫の最適化という、製造現場で最も望まれる成果を手にすることができます。

最後に、表は2つの計画の比較を簡単にまとめたものです。これは実務で迷ったときのチェックリストとして活用できます。もしこの内容をもっと深く知りたい場合は、具体的な企業例やケーススタディとともに学習を進めると理解が深まります。

ピックアップ解説

授業で友達が『mpsとmrpを混同してしまう』と言っていました。私も最初は同じでしたが、違いをひとつずつ分解して考えると道が見えてきました。MPSは『何をいつ作るか』の全体計画、MRPは『その計画を実現するための資材の手配』を具体的に指示します。私が特に印象に残ったのは、両者が別々の役割を持つことで初めて柔軟性が生まれるという点です。需要が変動しても、MPSが全体像を示し、MRPが部材の供給を支える。この連携こそが、現場の納期遵守と在庫最適化の鍵になると感じました。だからこそ、データの正確さとタイミングが最も大切だと実感しています。

---